Производство

Стопорные кольца

Картинки по запросу Стопорные кольца

Для надежной фиксации деталей в машинах и механизмах используют стопорные кольца. Как правило, они скрепляют подшипники и валовые детали. Читать далее

Маркировка и контроль размеров металлического листа

Маркировочное клеймо состоит из набора цифр и букв, указывающих номера плавки и партии, завод, марку стали, клеймо. Механические клеймители работают пневматически, одним ударом кассеты с набором указанных наименований. При прокатке стали ответственных марок, когда партии листов невелики, маркировка производится вручную. Если листы пакетируются в карманах партиями, то при перевязке пачки навешивается общая металлическая бирка с теми же обозначениями, а на верхнем листе та же маркировка наносится дополнительно несмываемой краской.

Если каждый лист составляет партию, то бирка не навешивается, а в дополнение к горячей маркировке наносится маркировка краской. Проверка листов по размерам производится в процессе прокатки перед укладкой в стопы. Проверка длины листа по заказу производится по упору за ножницами, установленному на заданную длину готового листа. Кроме этого, раздвижные карманы и упор на линии рольганга при укладке листов в стопы позволяют до некоторой степени судить о размерах листа. Окончательная проверка длины и ширины производится метром или рулеткой.

Замер толщины листа производится после обрези штангенциркулем или микрометром в трех точках по ширине — по краям и г. середине. Контроль толщины листа непосредственно во время прокатки производится иногда с помощью автоматического микрометра, имеющего длинную рукоятку и механизм, фиксирующий размер. Для замера толщины листа надо оттянуть собачку и, поворачивая циферблат, развести губки на расстояние, при котором замеряемый лист свободно входит между ними. Заведя микрометр в лист, нажимают собачку, чтобы губки микрометра захватили лист. Затем собачку отпускают и на циферблате замечают показание толщины листа. Технологический процесс прокатки толстых и средних листов подчинен требованиям государственных стандартов, утвержденных специальным комитетом стандартизации и ведомственных технических условий.

Толстолистовой стан

На описываемом среднелистовом стане производится прокатка листа толщиной 6-20 мм, шириной 1100-2000 мм, из слябов толщиной 150-175 мм, шириной 650-700 мм. В состав оборудования для прокатки листов указанных размеров входят: склад слябов, две нагревательные печи, стан из двух клетей: первая — двухвалковая, вторая — трехвалковая, роликовая правильная машина, ножницы. В отделении холодной обработки установлены инспекторские столы, ножницы для обрези боковых кромок, торцовых кромок, пакетирующие карманы. В процессе технологического потока поступившие на склад слябы из штабелей раскладываются на стеллажах для осмотра и удаления поверхностных дефектов.

Затем с помощью мостового электромагнитного крана слябы поплавочно подаются на приемный печной рольганг, продвигаются к столам против посадочных окон и толкателями задаются в нагревательную печь. Печи двухрядные, с нижним подогревом и торцовой подачей и выдачей слябов. Отапливаются они газом или смесью мазута с газом. Нагретый до требуемой температуры сляб толкателем выдается из печи и по отводящему печному рольгангу и приемному рольгангу стана поступает к первой двухвалковой клети. Вначале производится поперечная прокатка сляба до длины, равной ширине готового листа. Поворот сляба для поперечной прокатки осуществляется с помощью кантователя и манипуляторной линейки, установленных с задней стороны клети.

Манипуляторная линейка позволяет задать раскат так, чтобы захват происходил по всей передней кромке или под определенным углом к ней (прокатка на «угол»). По окончании поперечной прокатки по установленной схеме обжатий производится прокатка в длину до получения требуемой толщины подката. В процессе прокатки окалина удаляется описанными ранее способами. Полученный из первой клети подкат по рольгангу поступает к второй клети трехвалковой, оборудованной с обеих сторон подъемно-качающимися столами, обеспечивающими задачу листа поочередно между верхним и средним и средним и нижним валками. В некоторых случаях, в зависимости от марки стали, подкат выдерживается на столе до определенной температуры с целью получения заданной структуры и затем прокатывается до окончательных размеров.

Скопление горючих веществ

Часть таких пустот заполняется при осадках пород, а часть (в местах спекшейся массы) увеличивается в размерах. В процессе горения, протекающем на глубине 0,5- 3,0 м от поверхности, состав и свойства пород изменяются. В очаге горения образуется зола, спекшаяся масса и обожженная порода. В отвальных породах уменьшается количество углистых веществ, удаляется из них влага. Порода становится сыпучей или спекается в монолит, изменяются структура пород, их цвет, химический состав, угол внутреннего трения, величина сил сцепления и другие свойства. При попадании воды на перегоревшую породу сила сцепления между частицами породы резко уменьшается, что оказывает влияние на устойчивость всего террикона.

Рассмотрим источники опасности, возникающие при разработке пород в терриконе. Падение и скатывание кусков породы. При разработке террикона скреперной установкой, гидроразмывом, бульдозером или другим способом на вершине и у основания породного отвала возникает опасность травмирования обслуживающего персонала и повреждения машин и механизмов от падения отдельных кусков породы, скатывания породы на отдельных участках или сползания целого участка. В каждом конкретном случае при разработке террикона необходимо определить зону безопасности с учетом рельефа местности, высоты террикона и теплового состояния пород. Исключение составляет хвостовая часть конических терриконов, для которых ширина опасной зоны устанавливается соответственно: для горящих — 5, 10, 20 и 30 м, для не горящих — 5 и 10 м.

Если за проектной границей породного отвала и на расстоянии до 40 м от наружного контура основания уклон местности превышает 10°, то опасная зона распространяется на весь уклон. Опасную зону ограждают забором или породным валом высотой до 3 м, шириной поверху 1-1,5 м и устанавливают таблички с предупредительными надписями.

Содержание влаги

Даже прочность довольно крепких, содержащих большое количество кварца, сланцевых глин и глинистых песчаников, значительно уменьшается при доступе воды. Величина расширения породы в отсыпаемой насыпи при попадании воды составляет в результате разбухания 5- 10%. Чтобы воспрепятствовать разбуханию, необходимо давление до 100 кг/см2. Следовательно, благодаря размягчению отдельных кусков при укладке в насыпь с увлажнением и под давлением происходит усадка материала.

При разрушении материала, вследствие уменьшения его средней крупности, увеличивается общая поверхность массы зерен, в связи с чем все сильнее возрастает гигроскопичность и сланцевая глина превращается в обычную. Однако, когда пустоты в отсыпанной массе постепенно заполняются благодаря разбуханию материала, дальнейшее проникновение воды внутрь насыпи замедляется вследствие теперь уже малой проницаемости материала. Кроме того, глина внутри насыпи не может поглощать воду в любом количестве. Содержание влаги в данном слое материала, находящегося в уплотненном состоянии, соответствует давлению вышележащих слоев, и дополнительно вода в этот слой не проникает.

Наиболее эффективно породы терриконов используются как строительный материал. Стройплощадка базы электромашснабсбыта в г. Донецке располагалась в городской черте. Был снят растительный слой грунта в объеме 35 тыс. м3. Для вертикальной планировки и обратной засыпки пазух фундаментов и под полы необходимо было доставить 30 тыс. м3 минеральных грунтов из карьера суглинков на расстоянии 15 км. У площадки строительства находился старый шахтный террикон объемом 47 тыс. м3.

Согласно технологии, разработанной в тресте Донбассэкскавация, вместо минерального грунта использовали отвальную породу. Перегоревшие породы террикона уложили в насыпь. Порода отсыпалась слоями 25- 30 см и уплотнялась пневмокатком Д-551, а затем внешние стороны и верхнюю часть насыпи прикрыли суглинистым грунтом и черноземным слоем общей толщей 0,5-1,0 м.